為適配重慶鋼鐵公司產品品種結構迭代升級需求，全力提升RH真空精煉工序產能，近期，煉鋼廠聚焦核心生產瓶頸，以工藝革新、精益管控、工序協同為突破口，全員凝心聚力攻堅克難，精準破解產線效率不足、能耗偏高、工序銜接不暢等突出問題。通過全方位優化升級，RH工序產能充分釋放，5月份實現RH產鋼超21萬噸，鋼水真空精煉溫降降低2.8℃，節約能耗成本超18萬元，刷新生產產量、降本增效兩項歷史最優紀錄。

靶向攻堅，打通生產堵點瓶頸
RH真空精煉是風電鋼、橋梁鋼、汽車用鋼等高端精品鋼生產的核心工序，直接決定鋼材純凈度、產品合格率，更是該公司優化品種結構、提升高端產品產能的關鍵抓手。此前，受鋼水溫度波動、工藝參數固化、工序銜接低效、設備故障頻發等因素制約，RH產線精煉周期偏長、產能釋放受限，成為制約高端鋼種量產提質的主要短板。
為徹底破解生產難題，煉鋼廠迅速成立專項攻堅小組，技術骨干與一線班組緊密聯動，扎根生產現場梳理痛點、剖析堵點，量身制定專項優化提升方案。生產團隊精準統籌轉爐、LF爐生產節奏及行車物流吊運，細化RH真空脫氣、合金微調、測溫取樣、弱吹氬等全流程關鍵操作標準，固化標準化作業模式。同時優化生產組織架構，細化各崗位職責分工，最大限度壓縮鋼水轉運、設備待機、工序銜接等無效時長，實現全生產鏈條無縫銜接，高效打通產能提升堵點。

精益管控，深挖降本增效潛力
在提質增產的同時，煉鋼廠秉持精益化、集約化生產理念，多維度深挖降本降耗潛力，實現生產效益與成本管控雙向突破。設備運維方面，團隊持續完善RH真空槽、真空泵、輸送管線等核心設備的點檢、維保體系，優化耐材砌筑與養護工藝，有效延長設備及耐材使用壽命，大幅減少故障停機次數與檢修損耗，降低非計劃生產損失。
能耗物料管控方面，技術人員精準優化吹氬、真空脫氣核心工藝，精準把控合金、輔料投放用量，從源頭杜絕物料浪費、降低能源消耗。標準化的作業流程不僅有效降低噸鋼水電、燃氣及輔料成本，更顯著提升鋼水純凈度，大幅減少產品質量缺陷與返工損耗，實現提質、穩產、降本多重成效。數據顯示，5月份RH精煉周期穩定壓縮至34分鐘以內，全月精煉948爐，產量、能耗指標均創下歷史新高。（高祝兵 張穎 劉雙賓）
 
 
來源：山水重鋼